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パレット ラック システムによるドライブの中国ドライブ

カテゴリー

ドライブインラッキング 互いの後ろまたは上にパレットに保管できる商品に適していますが、ブロック スタッキングと比較してより多くのアクセスが必要な場合に最適です。 パレットは先入れ後出し(FILO)ドライブインチャネルの両側に取り付けられたサポートの原則。 これは、個々のパレットに直接アクセスすることはできず、ラックの前面から 90 つずつアクセスできることを意味します。 ブロック スタッキングの一種であるドライブイン ラック システムは、倉庫内の保管密度を大幅に向上させます。 その結果、既存のスペースを従来のパレット保管システムよりも最大 XNUMX% 有効に使用できます。 下の「Quick Quote」ボタンをクリックして、ドライブインラックの価格をすぐに確認してください。

追加情報

長さ*奥行き*高さ (mm)

カスタマイズ可能な

3層、4層、5層、カスタマイズ可能

負荷容量

1000kg、2000kg、カスタマイズ可能

ブルー、オレンジ、カスタマイズ可能

重量

カスタマイズ可能

音量

カスタマイズ可能

MOQ

10設定します。

推定配達時間

15-25日

ドライブインラッキングとは?

ドライブインラッキングは、ドライブスルーラッキングとも呼ばれるさまざまな倉庫ラッキングの一種であり、Mracking Storage Equipmentのホットセールラッキングの一種です。 収納力は通常の約XNUMX倍 選択的なパレット ラック 同じスペースで。 ドライブインラックは、食品、たばこ、たばこ、家電製品、化学工場、衣料品製造、冷蔵室など、同じ種類とパッケージのバルク商品に広く使用されています… 読む ドライブイン ラック システム デザイン 倉庫に適したドライブイン ラックを設計します。

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レイアウト計画

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三次元ビュー

使用する素材の厚み、ラックの大きさ、段数などをご確認いただけます。
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レンダリング

当社のエンジニアは、ラックの設置を容易にするために、レンダリングと設置の段階的な図面を作成することもできます。
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ドライブのラックへの取り付け

ドライブイン ラックは設置が難しく、専門のラック設置エンジニアリング チームが設置する必要があります。 一番下から始めて、上に向かっていくことが重要です。 最初のステップは、ラックの直立フレームを取り付けることです。 XNUMX番目のステップは、クロスビームとコネクティングロッドを取り付けて直立フレームを固定することです。 XNUMX 番目のステップは、ブラケットを取り付けることです。 XNUMX 番目のステップは、ガイドレールを取り付けることです。

ドライブインラックの主な生産工程

bg10
1
パンチング加工

パンチは、クロスビームが接続されている標準的な間隔で吊り下げプレートの長さを実行します。それらのほとんどは、50mm または 75mm ピッチです。

2
圧延プロセス

直立物およびビームを形作る圧延装置を通した鋼鉄コイル、ビームは通常 P ビームおよび連動ビームを備えています、直立物は通常ダイヤモンドの穴および涙の穴を備えています。

3
溶接プロセス

溶接により、吊り下げプレートとビーム。 アップライトとフットプレートが密接に接続されているため、ラック構造の安定性が効果的に強化されています。

4
噴霧およびベーキング プロセス

溶接後に製品を研磨し、表面に静電粉末スプレー技術を使用し、最後に高温焼き付けプロセスを使用して滑らかな表面を確保します。

5
包装プロセス

ついに最後のステップに来ました。 製品の生産が完了した後、通常、輸出品を梱包して、輸送中の長距離輸送による損傷や海水による侵食を回避します。

当社の製品は、次の方法でパッケージ化されています

気泡フィルム
気泡フィルム
パレット梱包
パレット梱包
木製ケース
木製ケース
カートンボックス
カートンボックス

ドライブインラックシステムについて知りたいこと

ドライブインラッキングシステム、別名 ドライブスルーラッキング、主に先入れ後出しで、単一の品種で、通常は1.5トン以下の負荷と10メートル以下の高さで、通常は90〜60層です。 ドライブインパレットラック、この種のラック構造形態は、フォークリフト操作チャネルと商品保管スペースを共有することができ、倉庫スペース、敷地面積の利用を大幅に改善しますが、同じ操作チャネルの商品は先入れ先出しができず、大量に適しています、飲料、乳製品、たばこ、低温冷凍倉庫、家電製品の標準仕様、化学薬品、衣料品など、同じ顧客の商品保管庫に一緒に流れる商品の種類または操作チャネルが少ない業界。 統計によると、ラック内のドライブは最大のストレージ密度を達成でき、スペースの有効利用率は最大 XNUMX%、敷地面積の利用率は最大 XNUMX% 以上まで増加します。

ドライブイン ラック システムの寸法は、倉庫または配送センターの特定の要件によって異なります。 ただし、一般的なガイドラインは次のとおりです。

  1. 高さ: ドライブイン ラック システムは通常、高さ 40 フィート以上に達するように設計できます。
  2. 深さ: ドライブイン ラック システムのストレージ レーンの深さは、特定のシステムに応じて、4 から 12 パレットの深さの範囲です。
  3. 幅: ドライブイン ラック システムの各ストレージ レーンの幅はさまざまですが、通常は標準的なパレット サイズに対応するように設計されています。
  4. 積載量: ドライブイン ラック システムの積載量は、特定の設計によって異なりますが、通常、2,500 パレットあたり最大 XNUMX ポンド以上の重い荷物を支えることができます。

ドライブイン ラック システムの寸法は、倉庫または配送センターの特定の要件を満たすように慎重に設計する必要があることに注意することが重要です。 ドライブインラックシステムを設計する際には、保管する製品のサイズと重量、利用可能なスペース、使用するフォークリフトの種類などの要因をすべて考慮する必要があります。

ドライブ イン ラッキング システムは、乳製品産業、飲料産業、その他の食品産業で主に使用されています。 冷蔵. パレット ラックのドライブは、チャネルごとに分割されず、連続している一種の一体型ラックです。 ドライブ イン パレット ラックは、パレット アクセス モードを採用しており、単一品種で大量の商品を保管するのに適しています。 パレットラックと比較して、倉庫利用率は約90%に達し、倉庫スペース利用率は30%以上増加する可能性があり、これは最高の保管効率を持つラッキングです。 サポートガイドレール上にパレットを奥行方向に並べて収納。 投資コストは比較的低く、水平サイズが大きく、種類が少なく、量が多く、多くの場合、同じ種類の商品を多数保管するために使用されます。地上の保管密度が高いため、スペースの利用率が高く、一般的に使用されています冷蔵、食品、たばこ、その他の保管スペースには高い倉庫費用がかかります。

のまとめによると、 ひび割れ、ドライブ イン ラッキングの設計上の考慮事項は、次の XNUMX つのポイントです。

まず、スペース利用率を最大化する原則:エンタープライズ倉庫には固定費があり、元の倉庫エリアでやりたいことはすべてXNUMX倍にしてコストを削減できるため、ラックのドライブでスペース利用率を最大化できることは、ラック設計の重要な原則です。

第二に、保管要件に沿った商品指向は、パレット ラックのドライブの設計の焦点です。保管ラックは商品の保管に基づいており、Mracking ラックの設計エンジニアは、企業の保管商品を完全に理解しています。設計に必要な資料や情報をもとに、仕様、サイズ、重量などのデータ、保管方法などを収集します。

第三に、倉庫のレイアウトを包括的に理解し、合理的かつ科学的な配置を設計し、行き止まりのスペースの無駄を減らし、きちんとした美しいものを実現します。

第四に、商品の効果的な流通と管理の原則に従います。 商品の管理、合理的な倉庫の商品配置計画の開発に関する倉庫管理担当者を理解します。 商品の流通、手動または機械による商品の取り扱い、および先入れ後出しの原則に従って確保された通路スペースを理解する。

さらに、通路のドライブイン ラック要件: ドライブイン ラックで使用されるフォークリフトの主な種類は、電動フォークリフトとカウンターバランス フォークリフトです。 電気フォークリフト、メイン通路は通常3メートル程度ですが、 釣り合いのとれたフォークリフトの場合、メイン通路は少なくとも 3.5 メートル必要です。 特定のラッキング通路の幅、つまり商品にアクセスするための通路の幅は、通常、パレットよりも 150 mm 大きくなります。つまり、CE = L + 150、CE はラッキング通路の正味サイズ、L はフォーク方向のパレットの長さ、150 は、パレットの左右の端と隣接するアップライトの間の 75mm のサイド クリアランスに相当します。

シャトルラッキング およびドライブインラッキングは集中的な保管装置であり、現在の保管および物流装置では、バルク製品倉庫、生産加工業界、および電子商取引の保管にあるこれらXNUMXつのラック、冷蔵倉庫が広く設置され使用されています。 ラックラックの技術部門では、シャトルラックとドライブインラックの違いをご紹介します。 ラックの収納方法の違い。 名前が示すように、商品にアクセスするためにラック通路の内部にフォークリフトを運転する必要があります。 シャトルラックは異なり、シャトルラックの作業は、フォークリフトを使用してシャトルラックの前に輸送するだけで、待機中のシャトルカーに​​置くことができ、自動操作で保管できます。

ラッキングの安定性に関しては、両者には違いがあります。 ドライブ・イン・ラッキングの場合、高密度のストレージ特性が必要なため、ラッキングの内部には安定性をサポートするためのコンポーネントが少なくなります。 フォークリフトは室内で作業するため、ラックに接触して揺れるなどのトラブルが発生する可能性があります。 商品が密集して保管されているため、ラックを高くするほどラックへの負担が大きくなるため、安定性と安全性を向上させるためにドライブインラックを高くしすぎることはお勧めしません。 シャトルカータイプのラックは、自動化の要件があるため、セキュリティをより徹底して考慮する必要があり、ラックの安全性に対する脅威を最小限に抑えるために、人員は基本的に内部管理を必要としません。

ドライブインラッキングは、チャネルごとに分割されていない建物全体タイプのラッキングの一種であり、パレット商品の保管、特別なフォークリフトチャネルはありません。フォークリフトは、商品にアクセスするためにラッキングの内部にドライブする必要があります。層の積載量はどれくらいですかアクセスされたパレット商品の重量に応じて設計されており、Mracking 基準に従って、通常、単一のパレット商品をラッキングするドライブは、大きすぎたり、重すぎたりしてはなりません。通常、重量制御は 1500KG 以内で、パレット スパンは 1.5 メートルを超えてはなりません。ラッキングのドライブは、通常、6 方向 (壁領域に対して) 12 パレット内のラッキング コントロールの合計深さ、9 方向 (中央領域は両側から取ることができます) 18 パレット内のラッキング エリア コントロールの合計深さ深さ、積載量の層をラッキングでドライブ、XNUMX トン以内の単一方向制御、XNUMX トン以内の双方向制御、特定の負荷を決定するパレット貨物の特性を格納できます。

A.製品の機械的変形の外部衝突によるラックのタイムリーな発見のクリーニング安全で安定したラック部品のタイムリーな交換、安全第一のガイドラインの精神、クリーニングプロセスにおける安全上の危険のタイムリーな発見、タイムリーな処理、安全で効率的な保管を確保する. B. メンテナンス サイクルは XNUMX 年です。 C.保守内容、締結力判定、縦柱判定、破損箇所判定等の従来の内容。 カラムが曲がっている(折れている)場合は、全体の測定が必要です。 システムメンテナンス用計測データによる。 D.プロの水平XNUMX次元ポジショニングツール、ラック状態の正確な記録、および効果的な修正を使用して修正し、ラッキングの耐荷重能力と安全性を確保します。 E. 保管プロセスの安全性能を確保するために、負荷制限、ライン位置、保管密度を超えない安全な使用規則を厳密に実施します。

ラックシステムでドライブを使用する場合、ロードとアンロードが片側から行われるため、時間効率が効果的に向上します。 ドライブインラッキングとは、通路で区切られず連続したホールラッキングで、サポートレール(ブラケット)上にパレットを奥行方向に並べて収納することで、高密度収納を可能にします。 ドライブインラッキングは、食品産業、化学産業、衣料産業、冷蔵倉庫などに適した、スペースの利用率が高く、同じタイプの商品を大量に保管するためによく使用される、品種が少なく大量の商品の保管に適しています。保管スペースのコストが高く、単位サイトあたりの保管コストが比較的低い。

ドライブインラッキングには、ドライバーがパレットを積み重ねることができるように、一方の端からラックに入るフォークリフトトラック用に設計された一連のパレットラックビームがあります。 深さに応じて、パレットの位置ごとに 30 ドルから 75 ドルのラック費用が発生します。 たとえば、一般的な 55 段ラックの価格は 69 ~ XNUMX ドルです。 当社のセールス担当者である Bradley (bradley@chinastoragerack.com)特定の価格については、彼がラックに最適なドライブを最適な価格で設計します。

ドライブイン ラックの利点:

  1. 高い保管密度: ドライブイン ラック システムは、他のラック システムと比較して高い保管密度を提供します。 これは、ラックの各列の間に通路を必要としないため、使用可能なスペースをより効率的に使用できるためです。
  2. スペース利用率の向上: ドライブイン ラック システムは、フォークリフトがより深いストレージ レーンにアクセスできるようにすることで、スペース利用率の向上に役立ちます。 これは、一定のスペースにより多くの商品を保管できることを意味します。
  3. ピッキング時間の短縮: ドライブイン ラック システムは、同じ製品を大量に保管するのに理想的であり、SKU の数が限られている企業に最適なオプションです。 これにより、ピッキング時間を短縮し、全体的な効率を向上させることができます。
  4. 商品への損傷の軽減: ドライブイン ラック システムの設計は、パレットがラック構造によって両側でサポートされているため、商品への損傷のリスクが少ないことを意味します。

ドライブインラックのデメリット:

  1. アクセスの制限: フォークリフトが保管レーンに乗り入れるため、個々のパレットへのアクセスが制限される可能性があります。 つまり、個々のパレットに頻繁にアクセスする必要がある企業にとって、ドライブイン ラック システムは最適な選択肢ではない可能性があります。
  2. 選択性の低下: ドライブイン ラック システムによって提供される高密度ストレージには、選択性の低下という代償が伴います。 これは、特定のパレットを見つけて取り出すのに時間がかかることを意味します。
  3. 設備コストが高い: ドライブイン ラック システムには特殊な設備が必要なため、他のラック システムよりも設置と保守に費用がかかる可能性があります。
  4. さまざまな製品タイプでの限定的な使用: ドライブイン ラック システムは、同じ製品を大量に保管するのに最適です。 個々のパレットに頻繁にアクセスする必要がある多様な製品を持つ企業には、それほど効果的ではないかもしれません。
  5. 空気の流れが減少する可能性: ドライブイン ラック システムの保管レーンは通常非常に狭いため、パレット間の空気の流れが減少し、湿気や結露の蓄積が増加する可能性があります。

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