倉庫改善のアイデアと実用的なヒント。

倉庫管理あらゆるビジネスの不可欠な部分であり、その運用を効率的に実行すると、ビジネスは収益を上げることができます。倉庫の管理とは、すべてを完璧に配置し、必要なときに取り出すことではありません。実際には、コストと時間を節約しながら生産性を最大化することです。

倉庫改善のアイデアは、倉庫の特定のニーズと課題によって異なります。バーコード、スキャナー、RFID システムなどの自動化の改善により、倉庫が改善され、精度が向上します。このような変更により、組織的な方法で製品の流れを監視し、コミュニケーションを改善し、従業員を訓練および教育し、安全対策を実施し、余分なコストを最小限に抑えることができます。

この記事では、倉庫を効率的かつ効果的に改善する方法を説明することで、これらすべての側面をさらにカバーします. それでは、一緒に読みましょう！

これまで以上に改善するために実装できる倉庫改善のヒントを次に示します。

倉庫を評価する

改善計画を計画して作成する前に、倉庫を評価する必要があります。倉庫の運用が効果的であり、顧客の期待どおりに運用が十分に成功しているかどうかを確認してください。そうでない場合は、すべての倉庫機能とサービスを見直して改善する必要があります。

倉庫を評価することで、改善が必要な領域を特定できます。運用パフォーマンスを向上させ、お金と時間を節約できます。倉庫評価は通常、受入から出荷プロセスまでを含むすべての機能領域を対象としています。

倉庫の最適化について話すとき、目標は簡単です。つまり、明らかに非効率性を示し、人件費を押し上げている領域を特定する必要があります。また、倉庫のレイアウトとデザイン在庫管理機能を考慮しています。

以下は、倉庫の最適化のために考慮すべき評価事項です。

製品の流れと注文の流れは、オペレーションとサプライチェーンを通じて監視する必要があります
現在のシステム (現在および将来のニーズをどのようにサポートしているか)
付加価値サービス (VAS) キッティング、ラベリング、再梱包などが含まれます。
倉庫管理を管理するために使用されるソフトウェア
各機能における人や物の流れ
運営組織図
ベンダーコンプライアンスプログラム (インバウンド製品)
現在の倉庫スペース容量のスペース使用率の評価と測定
標準操作手順の確認 (SOP) 主要な職務とプロセスの
製品スロット
棚番の管理
ロケーションプロファイル
インバウンドとアウトバウンドのドック
マテリアルハンドリング機器 (MHE) と考慮すべき変更
オートメーション
運用管理に利用されるベンチマーク基準と指標

a) いつ倉庫評価を検討するか?

企業が倉庫改善のアイデアを検討することを決定した場合、まず倉庫の運用を評価します。しかし、企業が倉庫を大規模に評価する必要がある状況は他にもあります。倉庫を評価する状況は次のとおりです。

在庫精度の低下
顧客の期待に応えられない
新規事業の獲得
賃貸借契約の最終年内
新しい製品ラインの追加
シーズンの終わりに
フルフィルメント費用の上昇

b) 倉庫業務を評価する方法は?

倉庫の運用を評価するには、次の XNUMX つの基本的な方法があります。

倉庫業務の見学
必要な情報と指標のデータ収集
主要スタッフへのインタビュー
現在の生産性とサービスレベルを判断するレポート分析
改善の可能性がある分野を探すための外部ベンチマーク

C) 企業が倉庫査定でお金を節約する方法

倉庫査定は基本的に、過剰または余分なコストを削減するために行われます。また、顧客により良いサービスを提供するための効率化にも役立ちます。企業が倉庫査定を通じて費用を節約できる次の方法をまとめました。

倉庫作業の最適化の改善
倉庫自動化の最適化
倉庫在庫管理の最適化
人事および研修費用
既存のソフトウェアの使用

在庫管理戦略

適切な在庫管理戦略により、企業は効率性を高めることができます。顧客満足度の向上、収益の拡大、利益率の向上に役立ちます。効果的な在庫管理には、在庫維持費を最小限に抑えながら、注文履行のニーズのバランスが必要です。在庫管理は、次のようないくつかの目標のバランスを取る必要があるトリッキーなゲームです。

過剰在庫または不足在庫
リードタイムの短縮
迅速な注文処理
スムーズな商品の流れ
流動的なワークフロー
視認性の向上
良好な選択性
生産性の向上
最大容量

倉庫在庫管理手法は、次のヒントを使用して上記の問題をすべて解決できます。

在庫保持コストを最小限に抑える
運用効率を向上
注文のフルフィルメントを改善する
エラー率を下げる
生産性の向上
在庫管理ソフトウェアをビジネスへの投資として扱う
リアルタイムの在庫管理システムを提供する倉庫管理システムを利用する
在庫管理ソフトウェアに依存しますが、入荷プロセス、定期的なサイクル数、実地棚卸の詳細を必ず確認してください
倉庫管理システムを利用して人員と固定資産を追跡する
ピッキング方法をアップグレードし、倉庫在庫管理システムを使用して分析します
JIT が最良の在庫管理戦略かどうかを判断する
クロスドッキングを使用して棚を回避し、バックオーダーをより迅速に移動します
次のようなさまざまな在庫管理システムを使用する FIFOとLIFO
すべての製品要件に適合するように倉庫を設計する
物理的なプロセスでは、優れた倉庫管理はソフトウェアと統合に大きく依存します。

これらのヒントは、在庫管理戦略を使用して実現できます。倉庫の在庫管理を改善するのに役立つ戦略は次のとおりです。

在庫を分類する

在庫を分類するために、在庫管理に役立ついくつかのモデルを次に示します。

ABC分析

ABC分析在庫の在庫分類手法です。それは、パレートの法則つまり、合計アイテムの 20% が全体の消費額の 80% を占めています。この 80-20 ルールでは、重要度または価値のレベルに基づいて在庫を XNUMX つのカテゴリに分類します。カテゴリは次のとおりです。

Aアイテム（価値の高いアイテム70％、数の少ないアイテム10％）

これらは、総在庫のわずかな割合を占めるが、収益または利益の大部分に貢献する高価値のアイテムです。可用性を確保し、在庫切れを防ぐために、綿密な監視と管理が必要です。

Bアイテム（中値品20％、数中程度20％）

これらは、在庫全体の適度な割合を構成し、収益または利益の適度な割合に貢献する中価格のアイテムです。適度な監視と管理が必要です。

Cアイテム（価値の低いアイテム10％、数の多いアイテム70％）

これらは、総在庫の大部分を占める価値の低いアイテムですが、収益または利益の割合はわずかです。最小限の監視と管理が必要です。

ジャストインタイム (JIT)

ジャストインタイム (JIT）は、販売または流通が必要になる数日前に在庫を購入する在庫管理方法です。 JIT は、企業が在庫コストを削減するのに役立ちます。この棚卸方法では、在庫は長時間ラックに置かれません。あなたが必要 BI (ビジネスインテリジェンス) および分析ソリューションを使用して、顧客の購買習慣、信頼できるサプライヤーソース、季節的な需要、およびその他の多くの要因について正確な洞察を得ることができます。

ドロップシッピング

ドロップシッピングは、顧客が製品と詳細を注文し、この情報が卸売業者または製造業者に直接送信され、その後、顧客に製品を出荷する責任を負う方法です. これにより、アイテムを倉庫に保管する必要がなくなります。直立した在庫コストとプラスのキャッシュフローライフサイクルのコストを節約します。

レイアウトの最適化

倉庫のレイアウトの最適化は、在庫管理に効果的な影響を与えます。倉庫管理システムと注文ピッキングの精度を向上させ、時間を節約し、お金を節約し、効率と生産性を高め、顧客満足度を確保するのに役立ちます。

さまざまな種類の製品にさまざまなレイアウトがあります。倉庫は、スペースの利用がさまざまなアイテムの特定の機能を果たす場合、サイズと形状が異なる場合があります。生鮮品の冷蔵倉庫を例にとります。このような倉庫は、電子製品や店舗の一般保管倉庫などの小売目的で使用されるものとは異なるレイアウトを持っています。したがって、標準的な倉庫レイアウトの最適化ソリューションはありません。ただし、プロセスには、倉庫レイアウトの最適化に使用できる一般的な手順があります。

倉庫にどのようなレイアウトシステムを選択しても、製品を補完し、移動時間を短縮し、注文処理速度を向上させる必要があることを覚えておいてください。

レイアウトの最適化は複雑な作業です。倉庫のレイアウトを最適化する際に考慮できるいくつかの要因を次に示します。

現在の倉庫のスループットを分析: 倉庫の非効率性に対処し、サプライチェーンの KPI を評価します。
製品のニーズを特定する: 倉庫に保管する製品の種類とその要件を分析します。
あなたのアイテムに最も適した保管システムを選択してください。会社が自動倉庫を必要とするか手動倉庫を必要とするかを決定してください。
スペースの計画と配布: スペースは、入庫、保管、注文処理、梱包、および返品管理を考慮して適切に整理する必要があります。
ヤード管理の実施: 荷積みドックでの活動の監視と分析、およびドックの適切な管理を使用して WMS.
WMS (倉庫管理システム) のインストール: 倉庫内のルールとアルゴリズムに基づいて商品を配布するのに役立ちます。
将来の成長に備えてスペースを節約します。SKU の需要が増加した場合、倉庫の再編成には多くの時間と費用がかかります。したがって、施設は将来のニーズを予測する必要があります。
デジタルシミュレーション: ストレージソリューションを物理的に実装する前に、設計の検証をデジタルで確認します。

さらに、倉庫の最適化は、業務の合理化とコストの削減を目指す企業にとって重要です。倉庫の運用を最適化するための XNUMX つの一般的な手法は、スロッティング手法、クロスドッキングシステムの実装、および自動保管および検索システム (ASRS) の使用です。

スロッティング技術: スロッティングとは、倉庫内の各アイテムの最適な場所を決定するプロセスを指します。これには、各アイテムの需要、サイズと重量、および取り扱い要件の分析が含まれます。スロッティングを最適化することで、企業は商品のピッキングにかかる時間を短縮し、全体的な生産性を向上させることができます。
クロスドッキング: レイアウトの最適化では、クロスドッキングは通常、入荷ドックと出荷ドックの間の距離を最小限に抑えるように倉庫レイアウトを設計し、施設内の材料の流れを最適化することによって実装されます。これには、自動仕分けおよびコンベアシステムを使用して、クロスドッキングプロセスを通じて製品を迅速かつ効率的に移動することが含まれます。
自動保管および検索システム (ASRS): 倉庫や配送センターのレイアウト最適化に使用されるキーテクノロジーです。 ASRS は、ラック、棚、ビンなどのさまざまな保管構成から製品や材料を自動的に保管および取り出すことができるコンピューター制御のシステムです。これにより、スペースの使用率が向上し、使用率が向上し、コストが削減され、在庫の精度が向上します。

プロセスの改善

プロセスの改善は、倉庫業務で高レベルの効率を達成および維持するための重要な要素です。倉庫プロセスを分析して最適化することで、マネージャーはボトルネックを特定して排除し、無駄を減らし、全体的な生産性を向上させることができます。

以下は、倉庫の効率化においてプロセスの改善が重要である理由の一部です。

(i) サイクルタイムの短縮

プロセスの改善は、材料が倉庫内を移動してから出荷までにかかる時間であるサイクル時間の短縮に役立ちます。サイクルタイムを短縮することで、倉庫は注文をより迅速かつ効率的に処理できるようになり、顧客満足度が向上し、リードタイムが短縮されます。

(ii) 全体的に増加

プロセスの改善は、スループットの向上にも役立ちます。スループットとは、特定の期間に処理して倉庫内を移動できる製品または材料の量です。プロセスを改善してボトルネックを解消することで、倉庫はスループットを向上させ、同じリソースまたはより少ないリソースでより多くの材料を処理できます。

(iii) 廃棄物の最小化

プロセスを分析して最適化することで、倉庫は過剰在庫、過剰処理、不要な資材の移動などの無駄を特定して排除できます。これにより、コストを削減し、倉庫業務の全体的な効率を向上させることができます。

(iv) 精度の向上

プロセスの改善により、倉庫業務の精度も向上し、エラーのリスクとやり直しの必要性が軽減されます。これにより、注文の精度が向上し、在庫の差異が減少し、製品の損傷や紛失のリスクが最小限に抑えられます。

⑤ 安全性の向上

プロセスの改善は、潜在的な危険を特定し、適切な安全対策を実施することにより、倉庫の安全性を高めることもできます。事故や怪我を減らすことで、倉庫は労働者の士気を高め、労働者の補償コストを削減し、事故によるダウンタイムを回避できます。

プロセス改善のアイデア

リーン製造の原則を実装する: リーン製造は、製造プロセスにおける無駄を最小限に抑え、効率を最大化するための体系的なアプローチです。これには、ジャストインタイム (JIT) の在庫管理、継続的な改善、バリューストリームマッピングなどのプラクティスが含まれる場合があります。

標準化された作業手順を作成する

標準化された作業手順を開発することは、作業の品質の一貫性を確保し、エラーややり直しを減らし、効率を高めるのに役立ちます。これには、特定のプロセスに含まれる手順の文書化、ベストプラクティスの特定、手順に関する従業員のトレーニングが含まれます。

ビジュアル管理ツールを使用する

かんばんボード、フローチャート、視覚的な作業指示などの視覚的な管理ツールは、重要な情報を明確かつ簡潔に伝達し、従業員がプロセスを理解し、従うのを容易にするのに役立ちます。これにより、生産性が向上し、エラーが減少し、全体的なコミュニケーションが改善されます。

継続的改善の実施

プロセスを継続的に評価および改善することで、組織は競争力を維持し、改善領域を特定し、効率を高めることができます。これには、目標の設定、進捗状況の監視、時間の経過に伴う段階的な変更が含まれます。

テクノロジーを使用する

テクノロジーは、反復タスクの自動化、改善領域を特定するためのデータ分析の使用、プロセスを合理化するためのデジタルツールの実装など、プロセスの改善において重要な役割を果たすことができます。

従業員に力を与える

従業員が自分の仕事に責任を持ち、意思決定に参加できるようにすることで、士気を高めることができます。モチベーションを高め、より良い問題解決策へと導きます。これには、コラボレーションの文化を構築し、トレーニングとサポートを提供し、オープンなコミュニケーションを促進することが含まれます。

テクノロジーの実装

このデジタル時代では、テクノロジーが私たちの生活に与える影響を否定することはできません。倉庫の改善にテクノロジーを使用すると、次のようなさまざまなメリットがあります。

データによる可視性の向上
従業員はリアルタイムの情報を収集できます
倉庫および物流プロセスの管理をより正確に

これらはすべて、バーコード、 RFID (Radio-Frequency Identification) システム、ピックツーラベル、および音声起動技術。これらのテクノロジーを使用すると、精度レベルが向上し、倉庫管理システムの生産性と効率が向上します。

倉庫は手動ピッカーでうまく機能しますが、拡張および成長しているときは機能しません。自動化を倉庫にインストールまたは追加すると、コストが増加する可能性がありますが、しばらくすると支払いが始まります。 Robotics Business Review によると、倉庫改善のために自動化に移行している倉庫は、在庫の精度を最大 76% またはそれ以上に高める可能性が 99% 高くなります。これらの倉庫は人件費を最大 36% 削減でき、40 日で一貫して出荷される可能性が XNUMX% 高くなります。

Rfid (無線周波数識別) システムは倉庫システムをどのように改善できるか?

倉庫の改善にRFIDシステムを使用すると、在庫を大幅に管理できます。それはいくつかの点であなたに利益をもたらします：

RFID は、ヒューマンエラーを排除する高精度を提供します。
自動化されたプロセスを使用して倉庫ソフトウェアと通信することで、時間を節約できます。
RFIDはアイテムの正確な位置をすぐに見つけることができます。これにより、検索にかかる時間を節約できます。したがって、生産性が向上します。
倉庫管理システムで RFID テクノロジーを使用することで、運用コストを削減できます。

ドローンは倉庫システムをどのように改善できるか?

ドローンは、倉庫システムに次のようなさまざまなメリットをもたらします。

ドローンを使用して、倉庫の棚の上を飛行し、製品の場所の画像をキャプチャすることで、定期的な在庫チェックを行うことができます。これにより、在庫の不一致を特定し、在庫レベルを最適化し、注文の精度を向上させることができます。
ドローンを使用して、在庫のピッキングや輸送などのタスクを自動化し、手作業の必要性を減らして効率を高めることができます。
ドローンは、倉庫のセキュリティ違反を監視し、潜在的な安全上の危険を特定し、緊急事態に迅速に対応するために使用できます。
ドローンを使用して、高い棚や天井など、倉庫の届きにくい場所を検査して、メンテナンスの問題を特定し、安全上の問題を防ぐことができます。
ドローンを使用して商品を顧客に直接届けることで、配送時間を短縮し、顧客満足度を向上させることができます。
センサーとカメラを搭載したドローンは、在庫レベル、倉庫の状態、製品の動きに関するリアルタイムのデータを収集できます。このデータは、倉庫の運用を最適化し、意思決定を改善するために使用できます。

従業員のトレーニングと能力開発

倉庫の改善のために、管理者が適切に訓練されていることを確認してください。会社の効率的な戦略の実施のために、マネージャーとスタッフは、使用されている新しいトレンドとソフトウェアを理解する必要があります。そのためには、従業員のトレーニングと開発が非常に重要です。

これらのトレーニングセッションと開発プロセスは、テクノロジに関する定期的なレビューと最新情報を取得するために、ビジネスで継続的に行う必要があります。定期的にフィードバックを得て、従業員との XNUMX 対 XNUMX のセッションまたは Q&A (質疑応答) セッションを実施して、従業員が直面している問題に対処できるようにします。

これらのセッションで共有される情報は、リスクを軽減し、効率性と包括性を高めるのに非常に役立ちます。従業員をより適切にトレーニングするためのいくつかの方法を次に示します。

従業員のクロストレーニング: 倉庫の従業員をクロストレーニングすることで、倉庫の生産性を高めることができます。
人件費を削減するために従業員の定着に注力する
柔軟な労働力を維持する: これにより、顧客の変動する要求を満たすことができます。各従業員の適切なチャネルを通じて従業員をトレーニングします。
標準測定を適用してパフォーマンスをチェックします。 ERP (エンタープライズリソースプランニング) システムを使用して、実行するタスクの長さを計算し、それらを測定します。
トップパフォーマーを認識する: トップパフォーマーは最高のリソースであるため、口頭で報酬を与えたり、サービスアワード、ギフトカード、インセンティブ、または会社に適した方法で報酬を与えたりします。