倉庫は、サプライチェーンを扱う企業にとって重要な柱であり、原材料、完成品、およびその他の供給品の保管スペースとして機能します。 しかし、重要なのは倉庫の存在だけではありません。 彼らの組織と管理も同様に重要です。
よく整理された倉庫は、生産性を高め、コストを削減し、顧客満足度を高めることができます。 一方、整理されていない倉庫は、在庫の損失、遅延、および安全上の問題を引き起こす可能性があります。
では、倉庫を整理するにはどうすればよいでしょうか。
これについては、今日の記事で説明します。
次のようなトピックについて説明します。
- 現在のシステムを分析する方法
- レイアウトプランの作成方法
- 在庫管理体制の確立
- 収納場所の整理方法
- マテリアルハンドリングを改善する方法
- 安全対策の実施
- 倉庫のメンテナンス方法
のように。
以下の行で、倉庫の最適化とビジネスの効率の向上に関するすべてについて説明しますので、私たちと一緒にいてください.
倉庫を整理するには？
倉庫の整理は直線的な作業ではありません。 それどころか、レイアウト計画から在庫管理対策、安全性まで、いくつかのフェーズを経る必要があります。 倉庫を正しい方法で整理するために知っておく必要があるすべてについて説明します。
1. 現在の倉庫システムの分析
倉庫を整理する前に、まず現在のシステムを分析する必要があります。 このステップは、既存のレイアウトを理解し、不一致を特定し、実行可能な再編成計画を作成するのに役立ちます。
以下は、現在の倉庫システムを分析する際に従うべきいくつかのステップです。
を。 現在のレイアウトを評価する
倉庫の現在のレイアウトを評価するときは、各アイテムの場所、通路、ワークステーションに注意してください。 現在のレイアウトが効率的で、すべての倉庫エリアに簡単にアクセスできるかどうかを判断します。 混雑したエリアや十分に活用されていないエリアを探します。 面積を測定し、材料や商品の流れに対する障害を書き留めます。 天井の高さと利用可能な垂直収納スペースを考慮することも重要です。
b. 非効率性を特定する
倉庫の非効率性は、遅延、ボトルネック、およびミスを引き起こす可能性があります。 レイアウト、保管方法、設備、またはプロセスはすべて、非効率の原因となる可能性があります。 商品と材料の流れを調べ、従業員が多くの時間や労力を費やしている領域に注意してください。 在庫が必要なほど速く動いていないエリアや、従業員が頻繁に後戻りしているエリアを探します。 従業員、機械、在庫の動きを調べて、プロセスを遅らせる混雑やボトルネックを確認します。
c. 再編成の計画を立てる
現在のレイアウトを評価し、非効率性を特定したら、次は再編成の部分を計画します。 在庫の種類、使用頻度、アイテムのサイズと重量を考慮してください。 それに基づいて、各アイテムの最適な配置を決定し、新しいレイアウトをスケッチします。
また、効率を改善するためにどのような変更が必要かを調べ、改善すべき領域を特定します。 新しい計画を策定するときは、簡単にアクセスできること、明確な通路、十分な保管スペースが必要であることを必ず考慮してください。
d. 従業員から意見を聞く
評価プロセスに従業員を含めることが重要です。 現在のシステムに関するフィードバックと改善の提案をリクエストします。 彼らは、あなたが考えたことのないアイデアや洞察を持っているかもしれません。 倉庫で日常的に働く従業員は、レイアウトやプロセスを改善するための良いアイデアを持っている可能性があります。
これはまた、従業員のインクルージョンを高め、倉庫と全体的なビジネスの成功により多くの投資をするのにも役立ちます。
2.レイアウトプランの作成
最初の部分が終わったら、次は レイアウトプランを作成する あなたの倉庫のために。 レイアウト計画は、スペースを最適化し、非効率性を減らし、倉庫の全体的な効率を向上させるのに役立ちます.
レイアウト プランを作成する際に従うべきいくつかの実際的な手順を次に示します。
を。 在庫の種類を考慮する
レイアウト計画を作成するときは、倉庫に保管される在庫の種類を考慮することが重要です。 在庫のタイプは、使用される保管方法だけでなく、 ストレージソリューション 必要。 たとえば、腐りやすいアイテムを保管している場合は、温度管理された環境を使用する必要がある場合があります。 壊れやすいアイテムを保管する場合は、特別な梱包または取り扱い方法を使用する必要がある場合があります。 レイアウトを設計するときは、在庫の独自の特性を念頭に置いてください。
b. 80-20 ルールを適用する
倉庫管理では、80/20 ルールとも呼ばれます。 パレート原則、管理者が業務の最も重要な側面に労力とリソースを集中させるのに役立ちます。 リソースに優先順位を付けて運用を最適化し、生産性と収益性を最大化するために、アクティビティの多い上位 20% または価値の高い在庫品目を特定できます。 80/20 ルールは、在庫管理、ピッキング戦略、スロッティングなど、さまざまな状況で使用できます。
たとえば、倉庫を整理するときは、80/20 ルールを使用して、最高のパフォーマンスを発揮する製品を特定し、より多くの保管スペースとリソースをそれらに割り当てることができます。 この原則を適用して、人件費を削減しながら、最も重要な在庫品目を優先する、より効率的なピッキング戦略を作成することもできます。
c. 材料と商品の流れを決定する
倉庫内での資材や商品の移動は、その効率にとって重要です。 材料が倉庫に入ってから出るまでの経路を描きます。 保管、処理、および出荷される材料の場所を決定します。 材料と商品の流れを最適化することは、倉庫の非効率性と遅延を減らすために重要です。
d. ワークステーションの配置を決定する
レイアウト プランを作成するときは、ワークステーションの配置を検討してください。 梱包、ラベル付け、検査ステーションなどのワークステーションは、従業員がアクセスしやすく、材料保管エリアに近い場所に配置する必要があります。 これにより、ワークステーションと資材の間を移動する従業員の時間が短縮され、倉庫全体の効率が向上します。
e. 安全のための計画
レイアウト プランを作成するときは、安全性を最優先する必要があります。 交通量の多いエリア、ブラインド コーナー、視界の悪いエリアなど、潜在的な安全上の問題を特定します。 これらのエリアが十分に明るく、警告標識が付いていることを確認してください。 また、非常口や避難経路を計画してください。
すべての従業員が安全手順と安全装置についてトレーニングを受けていることを確認します。 消火器、倉庫全体で簡単に入手できます。 次のセクションでは、倉庫の安全性について詳しく説明します。
f. 将来の成長に向けた計画
レイアウト計画を作成するときは、将来の成長を計画することが重要です。 ビジネスの成長に合わせて必要となるスペースの量を決定し、それに応じて追加のスペースを計画します。 会社の成長に伴い、倉庫を拡張または再構成する必要がありますか? レイアウト計画が柔軟で、ビジネスの進化に合わせて簡単に変更できることを確認してください。 これにより、運用を大幅に中断することなく、倉庫が将来の成長に対応できるようになります。
g. テクノロジーの活用を考える
在庫追跡や注文フルフィルメントなどのプロセスを自動化することで、テクノロジーは倉庫をより効率的にするのに役立ちます. レイアウトを設計するときは、テクノロジーを使用して倉庫の効率を改善することを検討してください。 テクノロジーが最も効果的で必要とされる分野を特定します。 あなたは使用することができます バーコードスキャナー, コンベアシステム, 自動保管および検索システム.
3. 在庫管理体制の確立
倉庫のレイアウトを決定したら、在庫管理システムをセットアップして、在庫を効果的に管理できるようにする必要があります。 在庫管理システムは、在庫レベルの通知、在庫の動きの監視、および顧客の需要を満たすのに十分な在庫の確保を支援します。
在庫管理システムをセットアップする際の手順は次のとおりです。
を。 在庫管理方法の決定
在庫管理システムを確立する場合、使用する在庫管理方法を決定することが不可欠です。 在庫管理の主な方法はXNUMXつあります。 定期在庫管理 & 永久在庫管理.
定期的な在庫管理には、定期的に物理的に在庫を数えることが含まれますが、永続的な在庫管理には、テクノロジーを使用して在庫レベルを継続的に追跡することが含まれます。 在庫レベルと利用可能なリソースに基づいて、ビジネスに最適な方法を決定します。
b. バーコードシステムを実装する
上記の行で説明したように、バーコード システムを実装すると、在庫の動きとレベルを効果的に追跡できます。 バーコード システムにより、アイテムをすばやくスキャンし、在庫レベルをリアルタイムで更新できます。 これにより、正確な在庫レベルを維持し、在庫切れや過剰在庫を回避できます。
c. 在庫管理ソフトを使う
在庫管理ソフトウェアは、在庫レベルと在庫の動きを追跡し、レポートを作成するのに役立ちます。 このようなソフトウェアは、動きの遅い在庫や陳腐化した在庫を特定するのにも役立ち、在庫保持コストを削減し、在庫回転率を高めます。
d. 在庫管理手順の確立
在庫管理手順を確立することは、在庫を効果的に管理するために不可欠です。 手順には、在庫の受け取り、保管、発送、および破損したアイテムや欠陥のあるアイテムの取り扱いに関するガイドラインを含める必要があります。 これらの手順には、在庫レベルを管理し、在庫を迅速に補充するためのガイドラインも含める必要があります。
e. 定期的な在庫監査の実施
倉庫を整理整頓するための重要な要素は、定期的な監査を実施することです。これは、在庫レベルが正確であることを確認するために重要です。 在庫記録と実際の在庫レベルとの不一致を特定するために、定期的に監査を実施する必要があります。 これは、在庫管理システムの問題を特定し、必要に応じて調整するのに役立ちます。
f. 在庫管理に関する従業員のトレーニング
在庫管理システムを確立するための最後のステップは、在庫管理手順について従業員をトレーニングし、在庫管理ソフトウェアを使用することです。 必要なトレーニングにより、すべての従業員が在庫管理システムに精通し、効果的に使用できるようになります。 トレーニングには、在庫の不一致を特定して報告し、正確な在庫記録を維持するためのガイドラインも含める必要があります。
上記の手順に従って、在庫管理システムを確立して、在庫を効果的に管理できます。 効果的な在庫管理システムは、在庫保持コストを削減し、在庫回転率を改善し、顧客の需要を満たすのに十分な在庫を確保するのに役立ちます。基本的に、倉庫の整理に必要なすべてのことです。
4. 収納場所の整理
在庫管理システムを確立し、倉庫のレイアウト計画を作成したら、保管エリアを整理してスペースを最大限に活用し、効率を向上させることが重要です。 ストレージエリアを整理する際に従うべきいくつかの実用的な手順を次に示します。
を。 アイテムをカテゴリ別にグループ化する
収納場所をカテゴリー別に整理するのは効果的な方法です。 これにより、アイテムをすばやく簡単に見つけることができ、従業員がアイテムの検索に費やす時間を削減できます。 カテゴリ別にアイテムをグループ化すると、動きの遅い在庫や陳腐化した在庫を特定するのにも役立ちます。
b. 収納器具を使う
棚、ラック、ビンなどの収納機器を使用すると、スペースを最大限に活用して効率を高めることができます。 収納器具を使用すると、アイテムを垂直に保管できるため、スペースを節約し、散らかりを減らすことができます。 ストレージ機器を使用すると、従業員がアイテムを探すのに費やす時間を削減することもできます。
c. フロア マーキングを使用する
フロア マーキングは、収納スペースを整理するための効率的かつ効果的な方法です。 フロア マーキングは、交通の流れと安全上の問題を示し、特定の項目のエリアを指定できます。 これにより、従業員がアイテムを探す時間を短縮し、倉庫の安全性を向上させることができます。
d. 先入れ先出し (FIFO) システムを実装する
使い方 FIFOシステム 在庫レベルを管理し、古い在庫が最初に使用されるようにすることは、在庫を管理する効率的な方法です。 FIFO システムは、陳腐化した在庫の防止に役立ち、廃棄物の削減にも役立ちます。 FIFOシステムを実装して古い在庫が最初に使用されるようにする場合、在庫に有効期限または製造日のラベルを付けることが重要です。
e. 垂直スペースを使用する
垂直方向のスペースを使用することは効果的な方法です スペース使用率を最大化 あなたの保管場所で。 これは、背の高い棚やラックを使用して、ビンやボックスにアイテムを保管することで実現できます。 垂直方向のスペースを使用することは、収納エリアの混乱を減らし、効率を向上させることも意味します。
f. ラベルアイテム
アイテムにラベルを付けることは、保管場所を整理して効率を向上させる効果的な方法です。 ラベルには、商品名、商品番号、在庫レベルなどの詳細を含める必要があります。 これにより、従業員はアイテムをすばやく簡単に見つけることができ、従業員がアイテムの検索に費やす時間を短縮することもできます。
これらの手順を順守することにより、保管域を編成して効率を改善し、容量の使用率を最大化できます。 管理された保管施設は、従業員がアイテムの検索に費やす時間を最小限に抑え、在庫管理を改善し、顧客の需要を満たすのに十分な在庫を確保するのに役立ちます。
5. マテリアルハンドリングの改善
効率的なマテリアルハンドリングは、倉庫を整理する上で重要な部分です。 マテリアルハンドリングとは、倉庫内のマテリアルの移動、保管、および管理を指します。 倉庫でのマテリアルハンドリングを改善する際に従うべきいくつかの手順を次に示します。
a. 人間工学に基づいた機器を使用する
台車やパレット ジャッキなどの人間工学に基づいた機器を利用すると、従業員の負傷のリスクを軽減し、効率を向上させることができます。 人間工学に基づいた機器は操作が簡単で、現場スタッフの身体的負担を最小限に抑えます。 最後に、人間工学に基づいた機器を使用すると、従業員が資材の移動に費やす時間を短縮することもできます。
b. クロスドッキングシステムの導入
クロスドッキング システムを実装することで、倉庫の所有者は、倉庫内で材料が費やされる時間を短縮し、効率を向上させることができます。 クロスドッキングとは、入ってくるトラックから材料を降ろし、倉庫に保管せずにすぐに出て行くトラックに積み込むプロセスです。 これにより、破損や紛失のリスクを軽減することもできます。
c. 自動化を使用する
コンベアやロボット システムなどの自動化技術を使用すると、効率が向上し、従業員の怪我のリスクを軽減できます。 自動化は、いくつか例を挙げると、材料の輸送、積み降ろし、および在庫管理などのタスクに使用できます。 自動化を使用すると、従業員が反復的で単調なタスクに費やす時間を短縮することもできます。
d. ピックトゥライトシステムの実装
実装する ピックトゥライトシステム 倉庫の精度と効率を効果的に向上させることができます。 ピッキング・トゥ・ライト・システムは、ライトを使用して従業員を適切な倉庫エリアに誘導し、どのアイテムをピッキングするかを示します。 これにより、エラーのリスクと、従業員がアイテムを探すのに費やす時間を減らすことができます。
e. 従業員のトレーニング
適切なマテリアルハンドリング技術に関する従業員のトレーニングは、効率を高め、従業員の怪我のリスクを下げるために重要です。 従業員は、機器を安全に使用し、材料を正しく取り扱い、倉庫の手順に従う方法についてトレーニングを受ける必要があります。 トレーニングは継続的で、定期的に更新して、機器や手順の変更を反映する必要があります。
これらの手順に従うことで、倉庫でのマテリアル ハンドリングを改善し、従業員の負傷のリスクを減らし、効率を高めることができます。 効率的な資材処理により、従業員は手作業に費やす時間を減らし、在庫管理や顧客サービスなどのより重要なタスクに集中できるようになります。
6. 安全対策の実施
倉庫の整理に関しては、安全が最優先事項でなければなりません。 安全対策を実施することで、従業員の怪我、設備や材料の損傷、その他の事故を減らすことができます。 以下は、倉庫で健康と安全対策を実施する際に従うべきいくつかの安全上のヒントです。
を。 定期的な安全点検の実施
レギュラー 安全検査 潜在的な倉庫の危険を特定するのに役立ち、事故が発生する前に是正措置を講じることができます。 定期的な安全検査を実施し、特定されたリスクには直ちに対処する必要があります。
b. 適切な標識を使用する
警告標識やフロア マーキングなどの適切な標識は、従業員に潜在的な危険を警告し、事故を防ぐのに役立ちます。 標識は読みやすく、見やすい場所に配置する必要があります。
c. 適切なトレーニングを提供する
安全手順と機器の使用に関する適切なトレーニングを提供することは、倉庫での事故のリスクを軽減する上で重要な部分です。 倉庫の所有者は、機器を安全に使用し、材料を適切に取り扱い、倉庫の手順に従うようにスタッフを訓練する必要があります。
d. 適切な個人用保護具 (PPE) を使用する
適切な提供 PPE (People Protection Equipment)ヘルメット、安全メガネ、鋼鉄製のつま先の靴などは、従業員を怪我から守るのに役立ちます。 従業員は、PPE を正しく使用する方法についてトレーニングを受け、必要に応じて着用する必要があります。
e. 安全文化の実践
全体的に安全文化を実装すると、より組織化された倉庫を作成するのに役立ちます。 安全プログラムには、定期的な安全トレーニング、安全行動へのインセンティブ、および事故やニアミスの報告と調査のためのシステムを含める必要があります。
f. 設備や機械のメンテナンス
同様に、定期的なメンテナンスも無視できません。 適切な機器と機械のメンテナンスは、事故を防ぎ、機器の故障のリスクを軽減するのに役立ちます。 機器は定期的に検査する必要があり、特定された問題はすぐに対処する必要があります。
メンテナンスは、特に組織化と最適化を目的とした倉庫のコア要件であるため、最後のセクションはメンテナンスのみに専念します。
7.倉庫のメンテナンス
倉庫を効率的かつ安全に運用するためには、倉庫を清潔で整理された状態に保つことが重要です。 倉庫を適切に整理して維持するために従うべきいくつかのアクション手順を次に示します。
a. 清掃スケジュールの実施
まず第一に、倉庫を定期的に掃除するという基本から始めましょう。 清掃スケジュールには、毎日、毎週、毎月行う必要があるタスクのリストを含める必要があります。 これにより、倉庫のすべての部分が定期的に清掃および整理されます。
清掃スケジュールを維持し、このスケジュールを目に見える場所に掲示して、誰もがそれを見て従うことができるようにします。
b. 在庫を整理する
在庫を整理するには、類似したアイテムをグループ化し、棚に製品名または説明をラベル付けする必要があります。 前述のように、棚番システムを使用して、各製品に特定の場所を割り当てることもできます。 このシステムにより、従業員は製品をすばやく簡単に見つけることができます。
c. 設備を維持する
機器のメンテナンスには、定期的な点検と修理が必要です。 定期的な検査とサービスが確実に行われるように、各機器のメンテナンス ログを保持する必要があります。 従業員は、必要に応じて機械に注油またはグリースを塗るなどの基本的な保守作業を実行し、摩耗や破損の兆候を特定し、問題があれば経営陣に報告するように訓練する必要があります。
d. 保管場所の監視
保管エリアの監視には、損傷、害虫、または期限切れの製品の兆候がないかどうかを確認することが含まれます。 破損または期限切れの製品は、すぐに削除する必要があります。 同様に、侵入を防ぐために害虫駆除対策も実施する必要があります。
e. 定期点検の実施
迅速な対応が必要なメンテナンスの問題を発見するために、頻繁に検査を行ってください。 設備、保管エリア、建物の構造など、すべての倉庫施設を検査する必要があります。 社内の安全チームに倉庫を定期的に評価してもらうか、第三者の検査会社に業務を委託することができます。
結論: 倉庫を整理するには?
要約すると、倉庫組織には、現在のシステムの見直し、レイアウト設計の開発、在庫管理システムの確立、保管エリアの整理、マテハンの強化、安全対策の採用、倉庫の維持など、いくつかのフェーズがあります。 これらの措置に従うことで、安全で効率的で、よく整理された倉庫を確立し、生産性を最大化し、費用を削減し、スタッフの士気を向上させることができます。 倉庫の配置は難しいかもしれませんが、組織が最高の効率で機能するようにすることが重要です。
