自動化された冷蔵倉庫は、主に完全に 自動保管 コンピューター制御、平屋冷凍庫のプレハブ組立式保温保冷構造を採用し、軽鋼製の多層ハイラックに商品のパレットを収納し、パレットに商品を載せるスタッカークレーンに頼り、電子コンピューターの指示に従って、自動冷蔵倉庫内を整然と自由にシャトルし、指定された区画から商品を取り出すかパレットに入れ、平面コンベアベルトを使用して倉庫に出入りする商品の自動操作。 高密度インテリジェントコールドチェーンストレージには、ストレージルームの上部空間に低温の空気層を形成するデバイスであるエアクーラーも装備されており、対流によって冷却され、ストレージ内の設定温度を維持します。 人間が関与する必要はありません。
自動冷蔵システムの仕組み
自動冷蔵倉庫システム全体は、受け取りエリア、低温保管エリア、出荷エリア、XNUMX つのバッファーエリア、積み込みエリア、監視エリアに分けることができます。
1 受付エリア
入荷した商品の仕分け・仕分けを担当。 そのプロセス フローは次のとおりです。
(1) パレタイジング：商品をパレットに入れ、RFハンドヘルド端末からシステムに商品情報を入力し、パレットにバインドします。
(2) 積み上げた資材を倉庫のコンベアに投入 自動倉庫 フォークリフトで確認ボタンを押し、バーコードリーダーを固定してパレット情報を読み取ります。
(3) 倉庫の入り口の下にある LED 電子ディスプレイには、材料の名前、仕様、数量、およびバッチ番号が表示されます。
(4) 倉庫内のパレット貨物の形状と重量をシステムが自動検出し、合格品は通過、不合格品は再編成から出ます。
(5) 形状チェックを通過した商品は、チェーンコンベア、RGVトロリー、スタッカークレーンを介して自動倉庫の所定の位置に投入されます。
(6) コンピュータが後処理を行う。
(7)入庫作業が完了します。
2 緩衝地帯
入出庫エリアと低温貯蔵エリアの接続を担当。 手動操作のない低温下の隔離エリアです。 緩衝地帯の両端は自動スライド式冷蔵扉です。 商品が保管エリアに出入りするとき、XNUMXつのドアのうちのXNUMXつは常に閉じられており、自動コールドチェーンストレージへの内部熱源の侵入を効果的に防ぎ、冷蔵保管庫の移動中の熱負荷と温度変動を減らします。
3 低温貯蔵庫
急速冷凍品の低温保管を担っており、保管・出庫作業はコンピュータで管理されています。 これは非人員の操作エリアです。 商品が保管エリアに入った後、コンピューターの設定に従って、コンベアが商品を指定されたラックのレーンスタッカーに搬送し、スタッカーが指定された保管位置に配置されます。 図のように高さ7mのレーンが20レーンあり、エリア内の各レーンには、ラック上の商品の入出庫作業を行うスタッカークレーンが設置されています。 ラックは14行28列9段の7056段式ビームコンビネーションラックで、合計20個。 主に冷凍製品の保管、西の保管、東の保管に使用され、運用効率を向上させ、運用コストを削減します。 保管場所の使用温度は-XNUMX℃です。 低温の要件を満たすために、リザーバーの一端に冷却ファンが取り付けられています。
4 配送エリア
商品の配送と積み込みを担当。
(1) 倉庫管理システムは、倉庫からの配送注文を受けます。 ERPシステム、またはオペレーターが倉庫コンピューターの上に直接配達注文を入力します。
(2) コンピューターは配送タスクを自動的に生成し、特定の優先順位の原則に従って作業のためにキューに入れます。
(3) コンピュータは、対応する各エリアと機器に注文を送信します。
(4) コンピューター指定の排出位置（WMSコマンドによる自動排出動作）に従い、指定された保管場所の食材を自動倉庫のビンエンド上のコンベアに送り、該当する場所に商品を配送します。 RGV トロリーによる倉庫のポートまたはパレット全体のピッキング。
(5) 出口の下にある対応する LED 電子ディスプレイには、倉庫資材の名前、仕様、数量、および注文番号が表示されます。
(6) オペレーターは、注文に従って商品をステージングエリアに送ります。
(7) 退出命令に従い、オペレーターが手動またはフォークリフトで作業し、商品を一時保管場所に送ることができます。
(8) 過払い処理用コンピュータ
5 積載エリア
搬入隔離扉付近。 このエリアは、主にアウトバウンド作業中の商品の保管、仕分け、配送に使用されます (トラックで)。
6 自動倉庫監視エリア
機械室。 監視室のコンピュータ端末は、出口に隣接して設置され、コンピュータの操作や機器の監視に使用されます。 主に倉庫エリア全体の監視と管理に使用されます。
高密度でインテリジェントな自動コールド ストレージの利点
1. 冷蔵倉庫およびスタッキングでの商品の積み降ろしは、人的資源を節約できる人的操作なしで、すべて完全に自動化され、インテリジェントです。
2.自動冷蔵倉庫を使用することで、商品の積み下ろし、積み込みが速くなり、スループットが大きくなります。
3. 冷蔵倉庫はコンピューターで管理され、在庫商品の名前、数量、場所、温度履歴をいつでも提供でき、保管コストを自動的に決済できます。これにより、管理効率が向上し、スタッフの労力が大幅に削減されます。
4.自動冷蔵倉庫の使用だけでなく、商品が「先入先出」の原則を管理し、商品の保管の質を大幅に向上させます。
6.自動コールド倉庫の出入りは無人アクセスに属し、開閉ドアは30つのドアに設定されており、ドアのサイズは従来の自動コールドチェーンストレージよりもはるかに小さいため、開閉ドア動作時間は約 XNUMX% に短縮され、冷蔵温度の安定性が保証されるだけでなく、商品の品質も保護されます。
7.自動倉庫内の自動冷凍倉庫は、一般に複数の温度帯を持ち、貨物エリアの温度は通常0〜+7℃に制御され、さらに、分割を伴う場合があるバッファルームも含まれます。独立した脱温室などの温度帯の範囲で、保管場所の温度は通常0～-40℃です。
自動化されたスラック 冷蔵は、主に次の点で、他のメーカーの冷蔵よりも優れています
01. 安全性の向上
ひび割れ 冷蔵冷凍システムは、冷凍技術の国際基準に従って設計されており、その冷凍システムの安全な操作は、コンピューター監視操作の全範囲を設定し、システム操作の主要なパラメーターを監視できます。稼働中の設備、静止容器の液面位置、冷凍自動倉庫の温度など、システムに異常が発生した場合、システムを自動で処理し、瞬時に警報を発します。
02. 漏れ監視の設定
このシステム装置には多数のアンモニア漏れ電子警報計が設置されており、冷凍システムの自動制御弁とリンクされています。警報計がアンモニアの漏れを検出すると、対応する電気制御弁が即座に処理されるため、大規模な漏れの発生だけでなく、すぐに対処するために機器管理担当者に通知するアラームを発行しました。
03. アンモニア充填量が少ない
このシステム装置は、主に省エネの二次絞り、重力供給システムに使用され、計算の正確な最適化のための冷凍システムの設計の経験に関して、システム内のアンモニア充填量はわずか 4.6 トンであり、それは多くの危険な化学物質およびその他の主要な危険源の数を 10 トン未満に制限します。
04.高度な溶融プロセス
ほとんどの家庭用高温アンモニア溶解システムの溶解時間は 50 分以上で、きれいに溶解するには 18 時間以上かかる場合があります。 Mracking によって設定されたシステムは、全自動の高温アンモニア溶解プロセスを採用しており、チラーの溶解時間はわずか XNUMX 分で、溶解は非常にきれいです。
05. 高度な自動化
Mracking 冷蔵システムは完全に自動化された操作であり、自動化の程度は比較的高く、通常の作業を手動で操作する必要はありません。 手動操作が必要な場合、システム操作に指示を出すだけで、システムは指示の内容を自動的に実装するため、手動操作エラーによる安全上のリスクが排除されます。 同時に、このシステムは、冷却需要に応じて冷却能力を自動的に調整できるXNUMX台の並列スクリュー冷凍ユニットも採用しています。
Mracking Dense インテリジェント自動コールド ストレージのスムーズな運用プロセスは次のとおりです。
1 インバウンド
顧客と貨物の情報を確立するためのさまざまな顧客によると、各顧客は WMSシステム 独立したファイル情報を持っています。 システム管理スタッフは、顧客の配送注文に応じて、商品名、バッチ番号、数量、仕様、およびその他の情報に従って、WMS システムに商品入力シートを設定します。この時点で、このシートの関連情報は自動的にコンピューターに入力され、ストッカーは顧客の配送注文に従ってコンピューター内の新しいシートの情報をチェックし、実際の商品に従ってパレット番号をスキャンし、フォークリフトはスキャンされたパレットをコンベアに載せて運びますその後、スタッカー クレーンは、システムの指示に従って、パレットを保管スペースに送ります。 保管が完了すると、貨物の所在情報、パレット番号情報、貨物情報が在庫情報として紐付けられ、運用伝票が発行されます。
2ストレージ
収納する商品の特性に応じて、パーティションに応じてさまざまな商品が収納されます。 入荷した商品は個別に保管することができ、さまざまな商品の特性と顧客のニーズに応じて、WMS システムは商品の保管ステータスを認定済み、検査保留中、未認定などに分類します。在庫内の商品を照会することもできます。製品仕様、バッチ、サプライヤーなどに関連する情報を介してオンラインで収集し、保管された商品を監視するプロセス全体を実現できます。
3 ピッキング
システム管理スタッフは、顧客の注文に従って商品のリリース順序を確立し、顧客の個々の要件に従ってシステムに設定しますが、システムは商品のバッチに対して先入れ先出しまたは選択的なリリースを行います。
4 アウトバウンド保管
書類のピッキングが完了すると、システム管理スタッフが倉庫からクリックします。このとき、スタッカーは書類情報に従って自動的に商品の倉庫位置と倉庫を探し出し、ストッカーは手配します出荷ポートの表示に従って出荷操作を行い、操作が完了すると、システムは操作ドキュメントを発行します。
